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运用精益理念注意事项
来源:广东谷唐企业管理咨询公司          时间:2018.04.22

  当中国很多企业在推行精益生产这一理念时,都是"照抄照搬"或"生搬硬套"日本丰田模式,没有总结出一套真正适用于企业的精益生产管理方案,没有目的地推行精益生产,只能是"事倍功半"或是"徒劳无功"。


  运用精益理念时,要注意以下要点:

  1. 认真为项目的实施做好精益项目的规划与计划、组织、管理控制、资源保障、人才、技术方面的准备.


 2.充分发挥出员工积极性与创造性的基础上不断强化与稳定生产过程管理,如建立像霍尼威尔增压技术那样的逐级汇报与严格纪律的制度。例如,他们严格规定的汇报与管理程序时限:出现问题或者是机器故障时,如果操作工人不能在2分钟之内解决就立即上报班组长,在5分钟之内班组长必须将解决不了的问题立即上报相关的管理人员,然后在15分钟内相关的管理人员必须将无法解决的问题立即上报车间主任,车间主任必须将在30分钟内将无法解决的问题上报厂长。


   同时,在执行精益生产的尊重员工、培训与授权充分调动员工参与积极性的基础上,必须有严格的纪律保证。例如在管理制度中明确规定和严格执行:如果员工第一次违反纪律后必须由厂长谈话并听取其说明、进行批评和给予改正的机会,如果第三次重犯就将严肃处理,包括执行开除等严厉的组织措施。

  3.彻底弄清与搞懂精益的本质和成功实施的判据与条件,针对公司的实际进行"精益化"的再规划和再设计。


  4.从强化或抓基础管理人手,例如:从实施5s、6S或3S人手强化整个企业的基础管理;从工作流程和工作方法与定额时间的规范化或标准化入手确立实施精益的基础;或者利用60管理从确立TSS总目的、在TCS的驱动下建立"以顾客为中心"与"以人为本"的精确量化、人人参与和人人负责的管理基础,等等。


  5.制定切实可行的实施精益的计划、实施程序、过程管理控制措施、实现过程实时监视与反馈、业绩测评指标、问题与故障出现的应急管理、培训考核的基础是授权、激励与回报的措施和不断改进的制度与方法,并确保它们落实于整个实施过程。


  6.长期坚持,不断改善与创新


  7.学习与掌握创新管理与创新的理论与方法,在本土化的基础上,对生产系统进行系统、综合地精益再创造与改进,如:美国一位工人将精益与60结合创造的精益60,美国公司新近创造的"精益维护"、"精益处方"与"精益办公"等。


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