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精益生产下的工艺规划与管理
来源:广东谷唐企业管理咨询公司          时间:2018.06.25

  精益生产下的工艺规划与管理,是将先进的工艺技术和管理理念,通过工艺规划系统来实现,在实现的过程中充分利用信息技术和网络技术,规划标准的工艺操作流程,从而进一步促进企业生产系统的完善和高效运转。

  精益生产是一个企业围绕着一个产品或服务的交付过程中所有动作的价值体现,它的精髓所在就在于防止"7大浪费",提高经营质量。

  首先第一步应该从过程工序布局开始,重新策划工艺路线流程,分解每个可操作的小单元,确定每个单元基本的动作需求,然后根据产品的结构进行组合,前道工序与后道工序的差异性,操作工具的唯一性,人性化操作的舒适性和惯性等因素重新定义工序、编制流程价值图与工序价值流表,最终达到整条生产线的操作过程协调统一。整个编制过程也是一个对流程的再造过程,员工的培训与实践操作过程。

  《工序价值流表》的建立不是一成不变的,公司不定期组织对标准化作业表进行评估,对相对劳动强度大的工序实行机械化作业,对复杂的部件进行组合配送,组合工装的投入等待,《工序价值流表》也新会不断升级。

  标准化模式针对标准产品批量大生产有着很大的优势,但对于小批量、多系列、多品种交叉同时在线的标准产品生产优势将不复存在。引入柔性化生产思路:对设备的柔性组合与浓缩、工具的兼容性配置、人员的技能精细化、布局的三维立体化、工序的柔性化调节。精选作业人员,在工具与工装上实现快速换型,工序中利用特制工序卡对材料进行快速识别,同时将多品种、多类型的产品标准化作业流程进行归类组合,形成一套新的具有多重适应性的柔性作业流程图。柔性化生产作业模式的引入,给企业带来诸多优势:生产线简短,设备投资少,现场利用率高,中间库存及周转少,生产周期短,交付速度快,损耗小,效率相对较高,这也是工序价值流体现之一。

  "7大浪费"中"等待浪费",体现在材料的短缺、设备瓶颈或故障造成生产线无休止的等待,这也是很多制造企业的共性。在设备管理方面,推行全员管理,谁使用,谁维护,层层分级控制,让每一个设备操作人员自己编制操作和维护规程,管理人员辅助指导,直到最终被批准执行;这样既完成了员工的培训过程,又达到实际规范操作过程,从理解到自觉遵循。

  计划物流管理在企业健康发展中体现得尤为重要,精益生产管理中"7大浪费"中占据两大类;库存的浪费和过度生产的浪费。早期就针对计划管理和物资方面就自行研制开发了MRP管理系统,在MRP执行过程中,计划下达将具有不可撤销性,保证了采购计划的100%被执行,有效控制不良库存物资。


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