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精益管理自动化特征及原则
来源:广东谷唐企业管理咨询公司          时间:2018.01.06

  一、精益管理自动化含义特征主要有五点,具体如下:

  1、训练生产人员建立起自主判断力,异常时自动停止;

  2、一种发现是否发现异常和缺陷的装置,以及异常和缺陷发生时,可以让生产线或机器停止的装置;

  3、不让不良品从前制程流向后制程;

  4、是机器具备人的智能成为真正为人工作的机械;

  5、人机动作分离(达到省人化或者一人多机)。

  二、现场品质管理及品质原则

  "自働化"以制程中100%良品生产为前提,在生产流程内做好品质及少人省人化为基础,同时自働化也同时促进了省人化。

  "自働化"是精益生产准时化生产体系质量保证的重要手段。生产过程依次流入后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。因此,零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。精益管理咨询认为,统计抽样是不合适的,应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念,实行"自我全数检验"。

  自働化与质量管理有着直接的关系。精益管理咨询提醒生产过程中一旦出现不合格制品,生产线或者机器就会立刻自动停下来,这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因,并及时采取改善措施,以便防止同样问题再度发生。品质不是操作程序手册,分析一些统计数据,检查是否遵守程序等官僚化的品质审核方法,而是用一种看似简单的方法进行的。品质是制造出来的,不是检验出来的。所以坚守品质三不政策:不制造不良品,不流出不良品,不接受不良品。

  三、实现零不良的7个原则

  1、全数检查,不良品不流出;

  2、防呆措施及实施制造前中后的检查制作,保证制程内100%自主品质;

  3、制程变化点管理,包含人机料法环等;

  4、三现原则——出了问题马上去现场,看到现物,了解现场情况,简称:现场现物现实;

  5、发现问题,问5次"为什么";

  6、异常发生时的停线原则,作业者发现不良——停止生产线——呼叫并向监督者报告——原因追究及对策制定——生产线再启动——防止再发的努力;

  7、目视化管理——推动建构异常可目视即知状态的生产线架构。

  由此可见精益管理的自动化跟操作员的操作密不可分,操作员对问题的相应速度及操作熟悉程度有关。


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